“十一五”期间，武汉重工铸锻有限责任公司坚持可持续发展，有效地实施节能减排，建设资源节约型企业，2009年公司每万元产值耗标煤比2004年降幅达70.3%，每万元工业增加值耗标煤比2004年降幅达65.69%，提前一年完成节能目标。

        建立健全管理体系，层层分解节能责任目标。公司成立了节能领导小组，总经理亲自担任组长，并建立了节能管理网络，节能办公室负责日常管理工作。按照集团公司下达的节能目标，公司设立了43项考核指标，以定额形式分解到各生产单位，节能考核占工资总额的5～15%，实行每月考核。每年年底若能源单耗全部低于定额，并且低于上一年，则按绩效工资的2%给与奖励；若指标完不成，除影响年底领导班子承包奖兑现外，还影响主管领导的业绩考评和单位评先。

        完善节能计量基础工作。准确计量是能源统计和考核的前提和基础。公司按GB/T19022.1（ISO10012-1）标准建立了测量管理体系并通过认证，获得国家颁发的最高级别AAA认证证书。公司计量器具配备齐全，台帐完备，对使用的计量表实行分类管理和周期检定制度，确保了计量的准确性。

        加大技术改造投入，为节能创造有利条件。公司技术改造持续高投入，对老旧设备的更新改造，有效地提高了能源利用率。近年来，公司淘汰了5T、10T老式交流电弧炉，改造和新增了先进节能的20T、30T电炉和30T、40T精炼炉及70T真空脱气装置，将锻造用钢冶炼单耗降低到550KWH以下；淘汰了十多台大型台车式热处理炉和加热炉，新增了自动化控制工业炉窑，通过改变炉体保温材料，优化燃烧系统，提高了炉窑密封性能，热效率由10%提高到20%以上，有效地提高能源使用效率；淘汰落后的柴油反射熔铜炉，采用先进的中频熔铜炉和封闭熔炼，降低熔炼能耗并减少了熔炼氧化，达到了节能的目的；锅炉燃烧系统分层给煤技术改造和煤气系统高效双曲线型玻璃钢冷却塔取代原普通冷却塔等都取得了明显的节能效果；主要用电单位都安装了功率因素补偿装置使电力功率因数≥0.95，机床控制系统改造成为自动调速系统，厂区、生产现场照明采用节能灯具，提高用电效率。

        以技术进步和工艺创新推动节能工作。公司积极推广应用新工艺、新技术，提高资源能源利用率。公司热能厂从设备改造上入手，在工艺上进行创新，打破了煤气生产原设计单一煤种运行的模式，实现了多煤种合理配比生产，把科学合理的配煤工艺和严格的制气操作有机地结合起来，开拓了配煤生产的先例，该项技术已获得实用新型专利。同时，热能厂使用计算机对煤气生产过程进行监控，使设备运行处于最佳状态，提高了煤气质量和产量，煤气累计平均热值达到5940kj/m3以上，灰渣含碳量控制在10％以下，千立方米煤气耗煤 300Kg 以下，年节煤约5000吨。

        针对锻压生产的要求，公司细化工艺过程，提高锻件产品的钢锭利用率，圆柱形锻件钢锭利用率由63.7％提高到66.5％，其它产品钢锭利用率由60.2％提高到63.7％，全年节省钢锭1100余吨，折合标煤1113吨。合理配炉，在生产过程中减少锻压火次，节约燃料。同时，提高精炼钢水真空度，对钢锭的氢含量进行检测，在工艺上进行改进从而缩短热处理扩氢时间，实际缩短热处理扩氢时间约6％，折合年节标煤4796吨。